大型机身组件和其他大型结构的制造和组装会产生大量数据。事实上，单是单机身的物料清单就可能是数百万行数据。内部生产流程和测试以及其他制造商和客户创建的数据流使以前的流程和信息系统不堪重负。自 2005 年从波音公司剥离以来，Spirit 的客户群大幅增长，导致积压的订单达到 410 亿美元。为了解决这一积压问题、满足不断增长的客户需求并最大限度地减少额外的资本投资，公司需要一种方法来提高现有运营足迹的吞吐量。 Spirit 要求客户将机身产量提高 30%。为了实现这一目标，Spirit 需要有关其价值链和工作流程的实时信息。但是，从他们的 SAP ECC 中提取的 2 TB 数据难以管理，并且使他们的业务仓库超载。提取汇总数据、分解数据以获取所需信息然后重新组合以创建报告变得耗时且困难。在构建报告所需的 6-8 小时内，已经发生了另一个工作班次（他们每天运行三个），因此报告内容在交付之前就已经过时了。因此，主管经常不得不依靠人工来提供图表、报告和分析。

有时，ULA 拥有多达 15 个不同的操作系统，专门用于重叠过程，例如火箭设计、测试和发射。多个系统在不同地点的办公室、工厂和发射场的工作人员之间造成了不必要的成本和不必要的混乱。为了在直接影响任务成功的重要活动中提高协作和透明度，ULA 希望改进数据共享并简化制造流程。

对于 ARI，客户服务是关键。全球 7 个客户联络中心每年处理约 400 万个呼叫，需要分析海量的日常信息，人工耗时长达两天，从而对服务水平产生负面影响。随着 ARI 收集的数据量每 14 个月翻一番，他们的内部 ETL 数据仓库限制了他们全面帮助客户降低车队成本和提高运营效率的能力。